PAVIA
Stabilimento di produzione di grandi proporzioni, tecnologicamente avanzato,
dedicato alla formulazione e al confezionamento primario e secondario di solidi orali e liquidi orali.
Unità di produzione 1
L'unità, che occupa un'area totale di ~ 360m², è stata costruita nei primi anni '80 e rinnovata completamente nel 2004 è equipaggiata con le seguenti apparecchiature:
• 1 tramoggia di caricamento ingredienti pre-pesati
• Contenitori per polveri (IBC)
• 1 granulatore Diosna 400lt
• 1 essiccatore a letto fluido Aeromatic T6
• 1 miscelatore a nastro da 1000 litri
• 1 sistema di vuoto per il trasferimento del granulato macinato
• 1 comprimitrice Fette 3090 a doppia stazione
• Area dedicata al lavaggio e locali di immagazzinamento pezzi sporchi/puliti
Unità di produzione 2
Completata nel 2002, l'unità occupa tre livelli per una superficie totale di ~12.700m².
Al livello 3 è posizionata l’area di frazionamento/dispensing degli ingredienti di processo; il livello 2 include le aree di granulazione a umido e miscelazione a secco, mentre il livello 1 è dedicato ai processi di compressione e rivestimento compresse.
Dispensing
Al livello 3, gli ingredienti consegnati dal magazzino (Principi Attivi ed eccipienti), vengono dispensati in Contenitori dedicati (IBC) mediante l’uso di un sistema di gestione completamente automatizzato.
Cinque stazioni di erogazione sono in grado di dispensare ingredienti di elevato volume in modalità automatica, tramite l’utilizzo di dispositivi a perdita di peso.
Due cappe a flusso laminare (Extract Technology) sono inoltre attrezzate per la dispensazione manuale di ingredienti pre-pesati di medio/basso volume.
Tutto l’impianto è dotato di interfacce uomo/macchina (HMI) e sistemi di scansione validati che, oltre a guidare gli operatori attraverso le varie sequenze di operazioni, coprono la funzione di doppio controllo.
L’area di frazionamento in oggetto è inoltre dotata di spazi tecnici adeguati per un eventuale futura espansione degli impianti.
Completata l’aggiunta degli ingredienti in IBC, in base alle ricette approvate contenute nel sistema di dispensazione, i lotti/sottolotti in essi contenuti possono essere spostati nella successive aree di processo mediante l’uso di due veicoli a guida laser (AGV).
Granulazione ad umido
Il modulo di granulazione ad umido Hi-Shear è equipaggiato con un granulatore Diosna da 600lt, accoppiato a due essiccatori a letto fluido T8 Niro Aeromatic.
Il modulo è completamente automatizzato e controllato dagli operatori attraverso una Interfaccia Uomo/Macchina (HMI).
Il carico del granulatore può variare da 150 a 220 kg;
I due essicatori possono essere gestiti in parallelo al fine di ottimizzare i cicli di processo.
L’impianto è dotato di Cleaning in Place (CIP).
Miscelazione a secco (Compressione Diretta)
La miscelazione a secco può essere effettuata direttamente in IBC, mediante l’uso di un miscelatore a colonna; quest’ultimo impianto viene anche utilizzato per la lubrificazione degli IBC provenienti dal modulo di granulazione ad umido.
In alternativa può essere utilizzato un modulo equipaggiato con un miscelatore a nastro da 2250lt in grado di miscelare lotti variabili da 450 a 1.000 kg di dimensione. Il modulo, totalmente automatizzato e controllato mediante uso di HMI, alimenta per gravità una comprimitrice Fette 3090 a doppia uscita.
Ognuno dei tre livelli dell'impianto di produzione è dotato di aree di lavaggio dedicate, con lavandini in acciaio inossidabile,
lavatrici automatizzate, aree per l'immagazzinamento di attrezzature sporche e pulite. La separazione delle aree pulite / sporche avviene attraverso un sistema adeguato di cascata di pressione dove il contenimento è gestito dalla caduta del gradiente negativo dalla zona pulita alle zone più sporche.
Compressione
L'area di compressione è dotata di comprimitrici automatiche Fette (3090 a doppia stazione e 2090 a singola stazione).
Tutte le comprimitrici sono installate all’ interno di box dedicati e equipaggiati con partizioni farmaceutiche di separazione che consentono di ridurre al minimo il contatto diretto del personale con il prodotto unitamente ad una riduzione della rumorosità dell’ambiente di lavoro.
Ogni comprimitrice è dotata di check master (robot automatizzato per l’esecuzione e la raccolta dei controlli “in process”, di depolveratori e di metal detector.
Rivestimento
La zona di rivestimento è dotata di 2 bassine Manesty Premiere a cestello perforato. Entrambe le bassine sono gestite tramite interfacce HMI dedicate e sono in grado di operare su carichi variabili tra 200 e 600kg di compresse.
Unità di produzione liquidi orali
L’unità occupa un area totale di ~ 500m², ed è stato disegnato al fine di garantire un’adeguata separazione di flussi tra personale,
materiali di produzione/confezionamento e prodotto finito.
Il reparto è dotato di un’area di dispensing, attrezzata con idonea cappa per contenimento materie prime classificate OEB 4 in cui è possibile effettuare la pre-solubilizzazione del principio attivo nel liquido di diluizione.
Il reparto è dotato di 2 distinte aree di preparazione, ciascuna delle quali è equipaggiata con un serbatoio per la preparazione, uno per lo stoccaggio, pompe di trasferimento e unità di filtrazione; entrambi i
locali di preparazione possono alimentare la linea di confezionamento primario/secondario.
Il confezionamento primario è composto dalle seguenti macchine: soffiatrice, caricamento capsule e inflaconatrice.
Il confezionamento secondario è costituito dalle seguenti macchine: polmone n.1, etichettatrice flaconi, polmone n°2, astucciatrice, etichettatrice astucci, bilancia e cartonatrice.
Utenze
Impianti produzione fluidi
La centrale termica, centralizzata, è in grado di fornire allo stabilimento acqua calda, vapore, acqua refrigerata e aria compressa attraverso le seguenti attrezzature:
• 3 Caldaie di produzione del vapore pulito: 2, 4 e 6 t / h
• 4 Compressori per la produzione di aria filtrata: 16, 37, 90 e 132 kW
• 4 cabine elettriche interconnesse: 800, 1600, 2500 kVA
• Rete di distribuzione integrata dei fluidi
Efficienza energetica
• presso lo stabilimento è attivo un programma di gestione dell’efficienza energetica dal 2004
• I consumi vengono monitorati in continuo mediante un sistema di misurazione granulare (Energy Sentinel)
• una porzione di circa 1000mq di copertura del tetto è stata attrezzata con un impianto fotovoltaico, in grado di assorbire circa il 7% del consumo energetico totale.
• è operativo dal 2018 un impianto di cogenerazione (generazione combinata di Energia Elettrica e Energia Termica) al servizio di tutto lo stabilimento
Impianto di produzione acqua purificata
L’ impianto di produzione di acqua purificata (Siemens) fornisce acqua deionizzata <1,1μ con un ciclo continuo sanificato (80 ° C) per l'unità di produzione 2 e loop ambientale per la rimanente porzione dello stabilimento
Magazzini e confezionamento
La consegna dei componenti alle linee di confezionamento viene gestita tramite un sistema di gestione dei materiali automatizzato (Material Handling Control System) integrato con i magazzini ad alta densità (HBS). I componenti vengono movimentati da veicoli automatici a guida laser (AGV) e trasferiti su postazioni pallet dedicate, situate in prossimità delle linee di confezionamento.
Due magazzini ad alta densità (HBS) forniscono al sito una capacità di stoccaggio totale di 10.300 posizioni di pallet suddivise come segue.
• WH 1 - 7,400 slot
• WH 2 - 2.900 slot
I magazzini sono totalmente segregati e vengono alimentati mediante l’uso di sollevatori e convogliatori automatizzati; non è consentito l’accesso di personale in tali aree.
I magazzini sono controllati sia per quanto riguarda la temperatura e l’umidità relativa e i parametri critici vengono monitorati in modo continuo.
L'area di confezionamento, che copre un'area totale di circa 3.700 m², è equipaggiata con 11 linee Marchesini completamente integrate con il sistema di gestione dei materiali (MHCS).
Tutte le linee di confezionamento sono state recentemente modificate per garantire la segregazione fisica tra le aree di confezionamento primario e secondario, con flussi dedicati per personale e materiali e adeguati gradienti di pressione differenziale tra le varie zone.
Le linee sono attrezzate per la direttiva 2011/62/EU -“Falsified Medicine Directive”, mediante l’installazione di opportuni sistemi di stampa e visione del data matrix e di apparati anti manomissione, in linea con le tempistiche imposte dalla Commissione Europea.
ASSICURAZIONE QUALITÀ
Conformità, Qualità, Sicurezza e rispetto per l’Ambiente
Il Management aziendale è responsabile di fornire risorse adeguate e una supervisione continua al fine di garantire che le forme di dosaggio finali dei prodotti farmaceutici soddisfino le aspettative dei clienti in termini di elevati standard qualitativi e siano in compliance con i requisiti regolatori in essere.
La direzione aziendale è nel contempo impegnata a raggiungere l'eccellenza per quanto riguarda la Salute e la Sicurezza dei dipendenti e il rispetto per l’ Ambiente in cui operiamo, e a diffondere a tutti i dipendenti il proprio impegno verso questi standard elevati.
Qualità
In linea con ICH Q8, Q9 e Q10, la Qualità e la Conformità sono considerati un vantaggio competitivo e si basano su due pilastri fondamentali:
Uno stato di Preparazione Permanente alle Ispezioni, in base al quale tutti i dipendenti si sentano coinvolti e responsabili in prima persona dei Sistemi di Qualità di loro pertinenza:
L’Assicurazione di Qualità è responsabile che siano in uso adeguati Sistemi di Qualità per garantire che la produzione, il confezionamento, il controllo, la conservazione e la distribuzione dei prodotti siano eseguiti in conformità con cGMP e tutti i requisiti normativi pertinenti
Il Management aziendale è responsabile di fornire risorse e supervisione adeguate per soddisfare le aspettative dei clienti per l'elevato livello di qualità dei prodotti
Le Aree Funzionali sono responsabili della creazione e del mantenimento di un ambiente di lavoro che garantisca che i requisiti di qualità, conformità alla normativa e sicurezza e ambiente siano di primaria importanza in tutte le operazioni
L'approccio Lean Quality, in cui la Conformità risulta sia efficace che efficiente grazie all'integrazione con i principi Lean (es 5S, Right First Time, Visual Factory, Miglioramento Continuo), di Quality Risk Management e i criteri di Quality by Design.
Il Controllo Qualità è costituito da un laboratorio chimico, da un laboratorio microbiologico e da un laboratorio per la verifica dei materiali di confezionamento.
Il CQ analizza e autorizza all’uso tutte le materie prime ei componenti di confezionamento, esegue test ambientali, analizza i prodotti finiti per l’autorizzazione al rilascio. Tutti i prodotti finiti provenienti da paesi extraeuropei sono sottoposti a Test per l'Importazione, in base alla normativa in essere.
L'elenco delle apparecchiature comprende campionatori d'aria, autoclavi, bagni di dissoluzione, congelatori, cromatografi a gas, HPLC, cappe a flusso laminare, microscopi con videocamera e stampante, forni, analizzatori di dimensioni particellari, frigoriferi, spettrofotometri (IR, NIR, UV / Visibile), analizzatore Total Organic Carbon e Sistema di Verifica degli elementi stampati.
SERVIZI CONTO TERZI
Clienti farmaceutici:
ORGANON
MYLAN / VIATRIS
RECORDATI
BRUNO FARMACEUTICI
NEOPHARMED – GENTILI
I.B.N. SAVIO
Ronco Scrivia
Il sito produttivo occupa una superficie complessiva di circa 5000 mq.
ATTREZZATURE E CAPACITÀ PRODUTTIVA
La capacità / anno è calcolata convenzionalmente sulla base di 1 turno lavorativo x 5 gg:
Medicinali
(prodotti iniettabili in asepsi e sterilizzati terminalmente)
0,5 ml 10 ml → 10.000.000
Elenco di API processati nell'impianto:
Citicolina Sodica
Etambutolo cloridrato
Isoniazide
Sodio clodronato tetraidrato
Mepivacaina cloridrato
Bupivacaina cloridrato
Tiocolchicoside
Alta attività:
Ketorolac
Desametasone sodio fosfato
Dispositivi medici classe III
(fiale-siringhe preriempite)
2 ml e 4 ml → 350.000
Principio attivo:
Ialuronato di sodio
Altri potenziali dati sulla capacità produttiva sono stimati per una eventuale implementazione 2x5.
L’Officina è sostenuta da una forza lavoro altamente qualificata in tutti gli aspetti della produzione delle forme farmaceutiche iniettabili sia in asepsi che sterilizzate terminalmente.
Impianti
Impianto acqua:
L’acqua per preparazioni iniettabili viene ottenuta per distillazione dell’acqua purificata mediante un distillatore triplice effetto in acciaio inox in grado di produrre circa 120 litri/h. L'impianto per la produzione e lo stoccaggio dell'acqua per iniettabili è provvisto di un sistema di ricircolo in acciaio inox AISI 316 L che mantiene in movimento l'acqua prodotta, alla temperatura >70°C. Il sistema è gestito e controllato in modo completamente automatico.
Dissolutori
• N° 1 Dissolutore in acciaio inox 60 Kg
• N° 1 Dissolutore in acciaio inox 140 Kg
• N° 1 Macchina infialatrice per Fiale Rota
• N° 1 Macchina Infialatrice per fiale-siringa
Forno e autoclave
• N° 2 macchine sperlatrici fiale
• N° 1 macchina Leak Test Machine per il test di integrità fiale
Confezionamento secondario
• N° 1: Linea confezionamento fiale
• N° 1: Linea di confezionamento delle fiale-siringhe pre-riempite
ASSICURAZIONE QUALITÀ E CONTROLLO QUALITÀ
Il Dipartimento di Operazioni di Qualità assicura un adeguato sistema di qualità per assicurare che la produzione, il confezionamento, i controlli chimico-fisici e microbiologici e la distribuzione dei prodotti siano eseguiti in conformità alle cGMP e con tutti i requisiti normativi pertinenti.
Il Dipartimento di Controllo Qualità è costituito da un laboratorio chimico-fisico e da un laboratorio microbiologico.
Analizza le materie prime ei componenti di confezionamento primario e secondario in arrivo per uso autorizzato; Esegue controlli ambientali; Analizza i prodotti finiti per il rilascio autorizzato.
Certificazioni
Autorizzazione alla produzione aM - 30/2019
GMP N° IT/56/H/2019
Dispositivi Medici: ISO 13485: 2021
SERVIZI CONTO TERZI
