Sito produttivo di Pavia
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Benvenuti in Savio Industrial Pavia: un partner CDMO affidabile e flessibile
Questo stabilimento di produzione di ben 61 500 mq, tecnologicamente avanzato, è dedicato alla
formulazione e al confezionamento primario e secondario di solidi orali e liquidi orali.
Massima capacità produttiva: più di 1000 tonnellate di bulk sfuso; 200 milioni di blisters; 20 milioni di flaconi.
Moduli di produzione ad alta capacità e fortemente automatizzati, di concezione moderna e in gran parte introdotti negli ultimi anni in collaborazione con fornitori di eccellenza.
Tramite la collaborazione con partner specializzati viene gestito anche lo scale-up per l’introduzione in tali impianti di nuovi prodotti.
Linee di confezionamento completamente automatizzate, attrezzate per il confezionamento primario in alluminio, PVC e PVDC e flaconi in vetro; le linee sono attrezzate per rispettare i requisiti di serializzazione e anti-contraffazione delle confezioni.
Sistemi integrati di pianificazione, approvvigionamento e gestione dei materiali. Magazzini ad alta densità completamente automatizzati e controllati per quanto riguarda i parametri di temperatura e umidità relativa con circa 11000 postazioni pallet disponibili.
Lo stabilimento è registrato per la fornitura in molti paesi europei ed extra-europei ed è approvato dalle autorità italiane e da altre, come quella statunitense e quella turca.
Efficienza logistica in grado di approntare e spedire carichi misti di pallet coibentati/controllati nei mercati dell’UE e di altre aree geografiche extraeuropee.
Consolidati ed elevati standard di performance in termini di Compliance, Qualità e Rifornimento dei prodotti.
L’impianto è supportato da una forza lavoro altamente qualificata in tutti gli aspetti della produzione farmaceutica e del confezionamento e orientata al raggiungimento degli obiettivi del sito, mediante l’applicazione costante dei più elevati e innovativi standard di processo e di competenze di problem solving.
L’unità, che si estende su una superficie totale di circa 700 m², è stata costruita nei primi anni ’80 e completamente
rinnovata nel 2004 – 2005 ed è equipaggiata con le seguenti apparecchiature:
- 1 Area broaching di caricamento materie prime pre-pesate;
- 1 Granulatore Diosna da 400 litri;
- 1 Essiccatore a letto fluido Aeromatic T6;
- 1 Miscelatore a nastro da 1000 litri;
- 1 Sistema per il trasferimento del granulato macinato mediante vuoto;
- 1 Comprimitrice Fette 3090 a doppia stazione;
- Un’area dedicata al lavaggio con locali di stoccaggio pezzi sporchi e puliti separati;
- Spogliatoi dedicati
Completata nel 2002, l’unità, specializzata nella produzione di solidi orali non sterili, occupa tre livelli per una superficie totale di 12.000 m². Al livello 3 è posizionata l’area di dispensing delle materie prime; il livello 2 include le aree di granulazione a umido e miscelazione a secco, mentre il livello 1 è dedicato ai processi di compressione e rivestimento compresse.
Dispensing
Al livello 3, le materie prime consegnate dal magazzino (Principi Attivi ed eccipienti), vengono dispensate in Contenitori dedicati (IBC) mediante l’uso di un sistema di trasferimento pneumatico completamente automatizzato.
Cinque stazioni sono in grado di dispensare ingredienti di elevato volume in modalità automatica, tramite l’utilizzo di celle di carico.
Due cappe a flusso laminare (Extract Technology) sono inoltre attrezzate per la dispensazione manuale di ingredienti pre-pesati di medio/basso volume.
Tutto l’impianto è dotato di interfacce uomo/macchina (HMI) e sistemi di scansione validati che, oltre a guidare gli operatori attraverso le varie sequenze di operazioni, coprono la funzione di doppio controllo.
L’area di dispensing in oggetto è inoltre dotata di spazi predisposti per un eventuale futura espansione degli impianti.
Completata l’aggiunta delle materie prime in IBC, in base alle ricette approvate contenute nel sistema di dispensazione, i lotti/sottolotti in essi contenuti possono essere spostati nelle successive aree di processo mediante l’uso di due veicoli a guida laser (AGV).
Granulazione a umido
Sono attualmente installati 3 moduli di granulazione ad umido High Shear.
Il meno recente è equipaggiato con un granulatore Diosna da 600lt, accoppiato a due essiccatori a letto fluido T8 Niro Aeromatic.
Il modulo è completamente automatizzato e controllato dagli operatori attraverso una Interfaccia Uomo/Macchina (HMI).
Il carico del granulatore può variare da 150 a 220 kg;
I due essiccatori possono essere gestiti in parallelo al fine di ottimizzare i cicli di processo.
L’impianto è dotato di Cleaning in Place (CIP).
L’impianto è idoneo per l’utilizzo di soluzioni granulanti a base solvente.
Gli altri 2 moduli di più recente installazione (2022 e 2024) sono di fabbricazione IMA ed hanno rispettivamente capacità di 600lt e 1200lt.
Miscelazione a secco (Compressione Diretta)
La miscelazione a secco può essere effettuata direttamente in IBC, mediante l’uso di un miscelatore a colonna; quest’ultimo impianto viene anche utilizzato per la lubrificazione degli IBC provenienti dal modulo di granulazione ad umido.
In alternativa può essere utilizzato un modulo equipaggiato con un miscelatore a nastro da 2250lt in grado di miscelare lotti variabili da 450 a 1.000 kg di dimensione.
Il modulo, totalmente automatizzato e controllato mediante uso di HMI, alimenta per gravità una comprimitrice Fette3090 a doppia uscita.
Ognuno dei tre livelli dell’impianto di produzione è dotato di aree di lavaggio dedicate, con lavandini in acciaio inossidabile, aree per lo stoccaggio di attrezzature sporche e pulite separate.
In tutte le aree di produzione, la separazione delle aree pulite / sporche avviene anche attraverso un sistema adeguato di cascata di pressioni.
Compressione
L’area di compressione è dotata di comprimitrici automatiche Fette (3090 a doppia stazione e 2090 a singola stazione).
Tutte le comprimitrici sono installate all’ interno di box dedicati e equipaggiati con partizioni farmaceutiche di separazione tra locale macchina e locale operatore, che consentono di ridurre al minimo il contatto diretto del personale con il prodotto unitamente ad una riduzione della polverosità e della rumorosità dell’ambiente di lavoro.
Ogni comprimitrice è dotata di check master (sistema automatizzato per l’esecuzione e la raccolta dei controlli “in process”), di depolveratori e di metal detector.
Rivestimento
La zona di rivestimento è dotata di 2 bassine Manesty Premiere a cestello perforato.
Entrambe le bassine sono gestite tramite interfacce HMI dedicate e sono in grado di operare su carichi variabili tra 200 e 600kg di compresse.
Unità di produzione e confezionamento liquidi orali
L’unità occupa un’ area totale di ~ 500m², ed è stata progettata al fine di garantire un’adeguata separazione di flussi tra personale, materiali di produzione/confezionamento e prodotto finito.
Il reparto è dotato di un’area di dispensing, attrezzata con idonea cappa per contenimento di potent compound (materie prime classificate OEB 4 e 5) in cui è possibile effettuare la pre-solubilizzazione del principio attivo nel liquido di diluizione.
Il reparto è dotato di 2 distinte aree di preparazione, ciascuna delle quali è equipaggiata con un serbatoio per la preparazione, uno per lo stoccaggio, pompe di trasferimento e unità di filtrazione; entrambi i locali di preparazione possono alimentare la linea di confezionamento primario/secondario.
Il confezionamento primario è composto dalle seguenti macchine: soffiatrice, caricamento capsule e inflaconatrice.
Il confezionamento secondario è costituito dalle seguenti macchine: polmone n.1, etichettatrice flaconi, polmone n°2, astucciatrice, etichettatrice astucci, bilancia e cartonatrice. Inoltre è attrezzato per rispettare i requisiti di serializzazione e anti-contraffazione.
Le centrali con le utilities a servizio della produzione, centralizzate, sono in grado di fornire allo stabilimento energia, acqua calda, vapore, acqua refrigerata e aria compressa attraverso i seguenti impianti:
- 3 Caldaie di produzione del vapore: 2, 4 e 6 t / h
- 4 Compressori per la produzione di aria compressa oil free: due compressori da 90 kW e due da 132 kW
- 4 cabine elettriche interconnesse: trasformatori da 800, 1600 e 2500 kVA
- Rete di distribuzione integrata dei fluidi
- 3 gruppi frigoriferi; 2 CARRIER da 2,5 MW e 1 YORK ad alta efficienza da 1,7 MW
- 1 Impianto di cogenerazione da 1 MWe
- 1 impianto trattamento/depurazione acque reflue
Efficienza energetica
Presso lo stabilimento è attivo un programma di gestione dell’efficienza energetica dal 2004. I consumi vengono monitorati in continuo mediante un sistema di misurazione capillare (Energy Sentinel). Una porzione di circa 1000mq di copertura del tetto è stata attrezzata con un impianto fotovoltaico, in grado di fornire circa il 7% del fabbisogno energetico totale. È operativo dal 2018 un impianto di cogenerazione da 1MWe (generazione combinata di Energia Elettrica e Energia Termica) al servizio di tutto lo stabilimento.
Impianto di produzione acqua purificata
L’impianto di produzione di acqua purificata con sistema di supervisione Rockwell / Auteco fornisce acqua conforme ai requisiti EP/USP per Purified Water mediante un loop caldo sanificato in continuo a 80°C per l’unità di produzione 2 e un loop a temperatura ambiente per la rimanente porzione dello stabilimento, sanificato settimanalmente.
Magazzini e confezionamento
La consegna dei componenti alle linee di confezionamento viene gestita tramite un sistema di gestione dei materiali automatizzato (Material Handling Control System) integrato con i magazzini ad alta densità (HBS). I componenti vengono movimentati da veicoli automatici a guida laser (AGV) e trasferiti su postazioni pallet dedicate, situate in prossimità delle linee di confezionamento.
Due magazzini ad alta densità (HBS) forniscono al sito una capacità di stoccaggio totale di 10.300 posizioni di pallet suddivise come segue.
• WH 1 – 7,400 slot
• WH 2 – 2.900 slot
I magazzini sono totalmente segregati e vengono alimentati mediante l’uso di sollevatori e convogliatori automatizzati; non è consentito l’accesso di personale in tali aree.
I magazzini sono controllati sia per quanto riguarda la temperatura e l’umidità relativa e i parametri critici vengono monitorati in modo continuo.
L’area di confezionamento, che copre un’area totale di circa 3.700 m², è equipaggiata con 11 linee Marchesini completamente integrate con il sistema di gestione dei materiali (MHCS).
Tutte le linee di confezionamento hanno una segregazione fisica tra le aree di confezionamento primario e secondario, con flussi dedicati per personale e materiali e adeguati gradienti di pressione differenziale tra le varie zone
Le linee sono attrezzate per la direttiva 2011/62/EU -“Falsified Medicine Directive”, mediante l’installazione di opportuni sistemi di stampa e visione del data matrix e di apparati anti manomissione, in linea con le tempistiche imposte dalla Commissione Europea.
Conformità, Qualità, Sicurezza e rispetto per l’Ambiente
Il Management aziendale è responsabile di fornire risorse adeguate e una supervisione continua al fine di garantire che le forme di dosaggio finali dei prodotti farmaceutici soddisfino le aspettative dei clienti in termini di elevati standard qualitativi e siano in compliance con i requisiti regolatori.
La direzione aziendale è nel contempo impegnata a raggiungere l’eccellenza per quanto riguarda la Salute e la Sicurezza del personale (sia interno che esterno) e il rispetto per l’ Ambiente e a comunicare a tutti gli stakeholders il proprio impegno nel miglioramento continuo.
Qualità
In linea con ICH Q8, Q9 e Q10, la Qualità e la Conformità sono considerati un vantaggio competitivo e si basano su due pilastri fondamentali:
Uno stato di Preparazione Permanente alle Ispezioni, in base al quale tutti i dipendenti si sentano coinvolti e responsabili in prima persona dei Sistemi di Qualità di loro pertinenza:
L’Assicurazione di Qualità è responsabile che siano in uso adeguati Sistemi di Qualità per garantire che la produzione, il confezionamento, il controllo, la conservazione e la distribuzione dei prodotti siano eseguiti in conformità con cGMP e tutti i requisiti normativi pertinenti.
Il Management aziendale è responsabile di fornire risorse e supervisione adeguate per soddisfare le aspettative dei clienti per l’elevato livello di qualità dei prodotti.
Tutto il personale è responsabile della creazione e del mantenimento di un ambiente di lavoro che garantisca che i requisiti di qualità, conformità alla normativa e sicurezza e ambiente siano di primaria importanza in tutte le operazioni.
Viene adottato un approccio Lean Quality, in cui la Conformità risulta sia efficace che efficiente grazie all’integrazione con i principi di Lean Manufacturing (es 5S, Right First Time, Visual Factory, Miglioramento Continuo) e di Quality Risk Management (ICH Q9).
Il Controllo Qualità è costituito da un laboratorio chimico, da un laboratorio microbiologico e da un laboratorio per la verifica dei materiali di confezionamento.
Il CQ analizza e autorizza all’uso tutte le materie prime e i componenti di confezionamento, esegue test ambientali, analizza i prodotti finiti per l’autorizzazione al rilascio. Tutti i prodotti finiti provenienti da paesi extraeuropei sono sottoposti a Test per l’Importazione, in base alla normativa in essere.
L’elenco delle apparecchiature comprende campionatori d’aria, autoclavi, bagni di dissoluzione, congelatori, cromatografi a gas, HPLC, cappe a flusso laminare, microscopi con videocamera e stampante, forni, analizzatori di dimensioni particellari, frigoriferi, spettrofotometri (IR, NIR, UV / Visibile), analizzatore Total Organic Carbon e Sistema di Verifica degli elementi stampati.
Il laboratorio è dotato di un LIMS e di un sistema Empower per la gestione dei dati cromatografici.
